En forma de complemento del post de mi compañera (http://unitecupv2011apgm.wordpress.com/2011/07/06/recuento/) investigué un poco acerca de los métodos que se utilizan para realizar recuentos problemáticos, como el de los silos a granel, y encontré un video de la empresa Automation Solution Ltd donde nos explica el funcionamiento de su producto extrella: 3D level scanner.

Primero nos dice que actualmente para medir el nivel de producto que hay en un silo se utilizan técnicas como el láser, yo-yo, radar y ultrasonido, con la desventaja que solo tienen capacidad para tomar la medida en un solo punto.

Luego nos presenta el 3D level scanner con capacidad de escanear la superficie total del producto dentro del silo, alimentando con esto al  software el cual hace los cálculos y nos brinda la información del nivel de producto actual  y real.

La empresa cuenta con un sitio web (http://www.apm-solutions.com/) donde estan todos los detalles de esta interesante herramienta de medición.

Existen dos formas para reducir el costo del transporte:

1. Reducir el número de  movimientos (llenando más el camión)
2. Reducir el costo de los movimientos (optimizando rutas)

Como gerente de transporte me dedico a realizar dos objetivos principales:

1.- Reducir costes:

• Combustible: gestionando rutas (horarios, km recorridos, elegir la adecuada), mantenimiento del vehículo, carga del camión (si va lleno o vacio)
• Conductores: reduciendo las horas totales, intentar pagarle lo menos posible
• Operaciones carga y descarga: las cuales no depende del conductor
• Equipo (adquisición y mantenimiento): un buen mantenimiento afecta el gasto en combustible pero tampoco es factible realizar muchas actividades de mantenimiento.

2.- Mejorar servicio

Agentes en las decisiones de transporte:

1. El que mueve el producto
2. El que requiere mover el producto

Medios de transporte

1. Marítimo
2. Fluvial (más barato que por carretera)
3. Por carretera
4. Ferroviario (se necesita una red densa para que tenga sentido)
5. Aéreo (el más caro, para productosde mayor valor)

Saliendo un poco de la teoría, en algun momento de la clase el catedrático mencionó ACOTRAL como la empresa que provee servicios de transporte a Mercadona. Encontré el sitio web donde lo dicen así:

“Acotral es una empresa familiar líder en el sector del transporte nacional e internacional de mercancías que cuenta con la más amplia gama de servicios logísticos. Desde su nacimiento en 1970, el nombre de Acotral siempre ha estado relacionado al sector del transporte. Dedicó sus orígenes a las grúas y a los transportes especiales, para pasar posteriormente a destinar sus recursos a la distribución de tabaco y comenzar su relación con grandes empresas de distribución a las que prestar servicios. Tras estos primeros contactos con el transporte frigorífico, comienza en el año 2000 una estrecha relación con la empresa Mercadona, que provocó una expansión sin precedentes convirtiendo a Acotral en una empresa de referencia en el sector, al que aporta nombre, experiencia, grandes recursos y proporciona una GESTIÓN DE ALTA CALIDAD”.

Segun las cifras que ellos mismos publican, han tenido un crecimiento exponencial en los últimos años, lo que a mi parecer supone, en primer lugar, la asociación con Mercadona y luego que satisfacen todas o la gran mayoría de las espectativas de sus clientes. A continuación algunos gráficos para ilustrar:

Encontré también un video donde se le otorgó a Acotral un galardón en el Concurso de  Mejores Experiencias Empresariales por un proyecto logístico desarrollado en colaboración con Mercadona y Renfe para establecer una red de transporte intermodal involucrando a cargadores, transportistas terrestres y transportistas ferroviales.

En conclusión, Acotral y Mercadona son dos empresas que van de la mano y que en colaboración mutua han encontrado la clave del éxito.

Fuente: http://www.acotral.com/home.php

A continuación el archivo de power point:

Unidad de carga

Hablando nuevamente de Better Kitchens, relacionandolo con SMED, identifiqué que existe una máquina en la que se puede aplicar el concepto que es la Enchapadora de Cantos. Para que tengan una idea de la máquina, les muestro una imágen de una modelo muy parecido:

Fuente imágen: http://www.ayj.com.co/producto_detalle.php?id=59

Esta máquina se utiliza para colocar cinta pvc de diferentes colores en los cantos de las piezas que forman los muebles. El rollo de cinta se coloca a un extremo y luego se coloca la pieza sobre una banda transportadora que la mueve a lo largo de la máquina mientras le coloca adhesivo y le pega la cinta, entre otras cosas. Cada vez que se cambia de color se requiere cambiar el rollo de cinta y hacer algunas modificaciones en los parámetros de la máquina.

En este punto es donde se pierde mucho tiempo ya que solo uno de los dos operarios es capaz de hacer el cambio y no existe un proceso estandarizado que les indique paso a paso lo que deben hacer.

En este punto de la línea de producción es donde se forma un cuello de botella porque la empresa trabaja con sistema pull, espera la orden del cliente para comenzar a producir, lo que provoca cambios constantes de cinta y de parametros. Además, la gran mayoría de las piezas deben ser enchapadas.

No tengo datos para hacer números pero seguramente aplicando un SMED a esta estación de trabajo, mínimo se lograría reducir el cuello de botella y por consiguiente mejorar el tiempo de producción de los muebles en Better Kitchens.

Fuente: http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/SMED.pdf

Fuente imágen: http://atriummedia.blogspot.com/2011/05/la-logistica-integral-es-clave-para.html

En general el Sistema Portuario de España esta compuesto por 44 puertos agrupados en 28 autoridades portuarias que aproximadamente emplean de forma directa a 35,000 personas y de forma indirecta a 110,000. 

La Autoridad Portuaria de Valencia cuenta con 3 puertos, el primero y más importante es el Puerto de Valencia, luego el Puerto de Gandia y por último el Puerto de Sagunto, generando un aproximado de 19,800 puestos indirectos de trabajo  (tomando en cuenta todas las empresas que realizan actividades ligadas al puerto). A nivel nacional la Autoridad Portuaria de Valencia se encuentra en el segundo puesto en cuanto a volumen y en el primer puesto en cuanto a tráfico de contenedores.

En los alrededores del puerto se encuentran los depots que son espacios donde se colocan contenedores vacios en espera de ser utilizados nuevamente. Investigando un poco acerca de esto me di cuenta de que existe Valencia Container Depot que es una sociedad constituida y dedicada en un principio al depósito, reparación y reacondicionamiento de contenedores destinados al tráfico marítimo. Extraído del sitio web: http://www.valenciacontainer.com/spain.htm

Para el movimiento de los contenedores se utilizan dos tipos de gruas, las de patio que se desplazan sobre rieles en el área del puerto y las gruas de muelle que estan a la orilla del mismo y que se utilizan para descargar y cargar los buques.

Grua de Patio       

Gruas de Muelle

 Fuente de imágenes: Elaboración propia

Ademas, para facilitar la operación de entrada y salida de los buques se utilizan los prácticos que son pequeños barcos que guían los buques desde que estos entran en las aguas protegidas del puerto hasta acercarlos al correspondiente muelle de descarga, luego esta el remolcador que literalmente empuja el buque para que llegue al muelle y por último el amarrador que se encarga de sujetarlo.

Práctico

 Fuente de imágen: Elaboración propia

En los últimos diez años el tráfico total se ha incrementado en 2.5 y el tráfico de contenedores se ha multiplicado por 4 por lo que las Autoridades Portuarias de Valencia tienen como parte de su visión estratégica la optimización en la gestión de la carga contenerizada.

La estructura del tráfico es de la siguiente manera:

 Fuente de imágen: Elaboración propia

El tráfico total es de 64 millones de toneladas.

Para tener una idea de la importancia del puerto:

 Fuente de imágen: Elaboración propia

En el puerto se reciben tanto buques prepanamax como buques postpanamax. Estos últimos son aquellos que, por sus dimensiones, no logran pasar por el Canal de Panamá.

Buque

 Fuente de imágen: Elaboración propia

El puerto cuenta con un muelle exclusivo para la Mediterranean Shipping Company, con capacidad para recibir buques de sexta generación (desde 10,000 TEUs y los más nuevos que transportarán hasta 15,000 TEUs).

En el 2009 se comenzaron obras de ampliación de la infraestrutura portuaria y se tiene previsto terminar en el añ0 2015.

También han implementado una plataforma virtual por medio de la cual se realizan todas las transacciones entre los diferentes entes que interactuan en el puerto. Sitio web oficial: http://www.valenciaportpcs.net/web/Inicio.aspx

Otro dato interesante es que un contenedor importado de Asia y descargado en el puerto de Valencia para su distribución tiene aproximandamente un costo de $ 2,000.00 el cual varía de acuerdo a distintos factores como la compañía naviera, la franja horaria, la urgencia con la que se requiere, etc.

Se dió tambien la oportunidad de observar un buque “RoRo” o Rollin-Rollout. Nos comentaban que Grimaldi Lines es una de las compañias que mas los utiliza.

Buque “RoRo”

 Fuente de imágen: Elaboración propia

En general la visita fué muy impresionante. Todo lo que se puede observar, tanto las dimensiones del puerto como las grandes gruas descargando miles de contenedores de buques inmensos, es una oportunidad única que añade mucho valor al viaje.

En la web encontre varias empresas que se dedican a fabricar big bags para sus clientes, que generalmente son otras empresas, plantas de producción, distribuidoras, etc. A continuación un resumen de la oferta en el mercado de big bags:

Big Bags Bolsas (Argentina)

Fuente: http://www.bigbagsbolsas.com.ar

DISAKA S.L. (España)

Fuente: http://www.disaka.es

Encontré un video donde se ve como se llena una big bag y, algo muy interesante, como se integran el dispensador (embudo), la big bag y el pallet que de forma practica una sola persona realiza todas las operaciones con el montacargas .

Fuente de imágen: http://windows.dailydownloads.net/es/business/inventory_systems/rfid_training_demo_2-01-download/

En la web lo definen como una tecnología reciente y muy efectiva para la captura de datos en forma automática, es decir, que utilizando radio frecuencia identifica objetos (unidades de carga) a distancia. Esta compuesto por una base (con su antena) que se encarga de la lectura y escritura de datos en los transmisores, también conocidos como tags o transponders.

Fuente de imágen: http://www.rfidpoint.com/noticias-destacadas/chip-del-tamano-de-un-tag-rfid-epc-gen-2-promete-nuevas-aplicaciones/

Por otro lado esta el Código de Barras, con el que creo estamos un poco más familiarizados porque lo vemos con mayor frecuencia en nuestras actividades diarias. Definido como un sistema de codificación creado a traves de series de lineas y espacios paralelos de distinto grosor. Esta compuesto por un dispositivo que emite una luz directa sobre un código de barras y con un sensor detecta la luz reflejada y la convierte en energía eléctrica, que despues es interpretada y convertida en datos.

Fuente de imágen: http://cuestiondedinero.wordpress.com/2009/11/20/%C2%BFa-donde-se-saca-el-codigo-de-barras-y-cual-es-el-tramite/

La pregunta es ¿Cual de los dos es más efectivo?

De acuerdo a las siguientes desventajas del CB frente al RFID podemos darnos una idea:

1.- La lectura de código de barras requiere línea de vista

2.- El código de barras requiere de un recurso humano para ser leído

3.- Depende de las condiciones en que se encuentre el código de barras, puede dificultarse la lectura, ocasionando errores, pérdida de tiempo y monetaria.

4.- El código de barras se puede falsificar sacando una simple copia

5.- Los niveles de seguridad de encriptación de datos en código de barras no existen.

6.- Los procesos no se pueden automatizar con código de barras, ya que puede variar la posición y la lectura seria nula.

Buscando algunas desventajas del RFID descubrí que la principal es la inversion, tanto inicial como de mantenimiento. Una etiqueta cuesta entre 20 centimos y 50 euros, lo cual se multiplicará considerando el número de referencias que se pueden manejar en un almacen o en una planta. A esto hay que sumarle el costo de los lectores, el manteniemiento de los mismos, etc. Algunos expertos opinan que hasta que la etiqueta RFID mas barata cueste entre 1 y 2 centimos este sistema podrá sustituir totalmente al Codigo de Barras.

Como conclusión, creo que la utilización de un sistema u otro depende del producto que vamos a manejar, del volumen del mismo y de la capacidad de inversión que tengamos.

Fuente:

http://www.mbcestore.com.mx/codigo-de-barras/

http://www.htk-rfid.com/productos_rfid/rfid_vs_codigo_de_barras.html

http://www.pc-doctor.com.mx/radio%20Formula/temas/RFID%20ETIQUETAS%20DEL%20FUTURO.htm

Fuente: http://www.jovenesempresarios.tv/index.php?f=ver_contenido&t=articulo&id=9

Para terminar el día de visitas técnicas, conocimos la planta de producción de Chickles. Me siento un poco identificada con el personal de esta empresa porque al igual que ellos, tengo en mente muchas cosas que se pueden mejorar en mi lugar de trabajo. Chickles se dedica a la producción de goma de mascar, “xuxes”, y otros dulces para la gran cadena de supermercados Mercadona. Es una planta de producción con apenas 2 años de labor pero que al estar asociada a Mercadona tiene mucho campo para ampliar su alcance.

Investigando un poco me dí cuenta de que aún no tienen sitio web pero si estan en facebook y a simple vista se puede observar que la marca tiene una gran aceptación en el mercado, incluso son bastante cotizados para eventos, principalmente cumpleaños de niños.

Lo que más me interesó de la visita fue la línea de producción del “top ten xuxes” que estan tratando de automatizar ya que se puede apreciar la aplicacion de muchos conceptos que se ven en las aulas de clase y que en realidad tienen un gran beneficio para las empresas en aspectos como la reduccion de tiempos, las garantias de calidad y la eficiencia del proceso en general.

Existe una empresa en la red llamada Gestión de Compras que se dedica a mejorar los procesos de negociación y los costes de compra de otras empresas. Se limita a ciertos productos elaborados de materiales como metal, plástico, caucho, productos de electrónica o mecánica, entre otros.

Brindan sus servicios en 5 pasos:

1.- Estudio de viabilidad

2.- Evaluación y selección de proveedores

3.- Negociación de condiciones

4.- Seguimiento de pedidos

5.- Continuidad del servicio.

Este tipo de subcontrataciones pueden ser útiles cuando la gestión de compras en una empresa es importante y no existe el recurso humano dentro de la misma para llevarla a cabo.

Fuente: http://www.gestiondecompras.com/es/Empresa/Presentacion.php

Fuente imagen: http://rudo-poeta.blogspot.com/2007/09/las-5s.html

Mercadona trabaja 6 días a la semana, 24 horas al día y cuenta con 3 diferentes almacenes, el primero para productos secos, el segundo para carnes y pescados y un tercero para frutas y vegetales. Cada uno de estos se divide en 3 zonas; baja, media y alta rotación.

En el almacen de secos cuentan con 2 dias máximo para descargar los contenedores del proveedor. Se manejan aproximadamente 3500 productos, 3000 en estantería, que son los de media y baja rotación, y 500 a nivel de suelo que son los de alta rotacion. Tambien cuentan con un almacen automático con capacidad para 7400 pallets (una semana de inventario) donde se almacenan de forma caótica productos de media rotación. Algo interesante del almacen automático es el aprovechamiento al máximo del tiempo ya que el transelevador no se mueve mientras esta vacio y cuando lo hace sigue la linea recta entre el punto de partida y el punto de llegada.

Los productos de alta rotación se manejan en medios pallets y asi mismo se distribuyen, sin realizar picking. Estos constituyen aproximadamente el 60% de todos los pallets del almacen.

Al día salen aproximadamente 8000 pallets de productos secos.

Los almacenes frios tienen una caracteristica especial, manejan cero stock, el producto que entra va saliendo a lo largo del día hasta que no queda nada. De aquí salen aproximadamente 1000 pallets diarios.

Lo más impresionante de todo es que este almacen solamente abastece a 240 tiendas del total de 1300 que tiene Mercadona.

Manejan 3 tipos de materia prima; barras de titanio (de diferentes dimensiones), material semielaborado y material semimecanizado. Cuentan con un carrusel vertical donde almacenan de forma caótica la materia prima, menos las barras de titanio.

También, a lo largo de la planta pude observar que tienen al menos 2 suministradores automáticos de herramientas, donde un empleado con una clave, se encarga de sacarlas y suministrarlas a los operarios.

Algo que me llamó bastante la atención es que nos comentaban que en la empresa manejan un sistema de recompensas para los empleados que aporten sugerencias que al final se traduzcan en un mejor rendimiento para la empresa. Me parece que es una buena forma para garantizar la mejora continua, mas aún viniendo de los empleados, que son quienes conocen el proceso de forma detallada.

Como parte de la mejora continua, BioMet esta en proceso de implementar un kanban para la recolección del producto terminado.

Al final visitamos el área de limpieza e inspección, donde las piezas son grabadas, lavadas, sumergidas en diferentes químicos que aseguran su durabilidad e higiene, y al final empacadas y embaladas.

En general la visita estuvo muy buena, nos brindaron una excelente atencion y aprendimos de una fábrica de las que pocas hay en el mundo.

Nota: Fotografías autorizadas por BioMet.

En esta empresa utilizan el KLT, nunca había visto este tipo de cajas prácticas ya que, al igual que los pallets, se utilizan tanto para almacenar como para transportar los productos. La persona que nos dió el tour nos mostró que tienen de varios tamaños y que estas se pueden apilar facilmente unas con otras para poder ser transportadas.

Al parecer se fabrican hasta siete tamaños de KLT con sus correspondientes tapas y son duraderos, resistentes y con alta capacidad de carga. A continuación algunos datos técnicos de interés:

 Por la facilidad de uso y su flexibilidad este sistema de KLT es usado comunmente en el sector del automovil.

El KLT también lo utilizan varias de las empresas que visitamos donde se usa el sistema kanban.

 Ademas del KLT, el 01 de julio del 2009 Würth Industria, una empresa dedicada a la demanda industrial de piezas pequeñas y material de montaje, lanzo al mercado una última novedad que es el W-KLT que con su ergonomía y flexibilidad ofrece hasta un 50% de ahorro en superficie de estanterías y hasta un 50% de ahorro en superficie total.

Fuente:

http://www.interempresas.net/FeriaVirtual/Catalogos_y_documentos/106207/KLT.pdf

http://www.wurth-industria.es/empresa.html

Fuente: www.bk.hn

Better Kitchens S.A. es una empresa hondureña que se dedica a la fabricación, distribución e instalación de muebles modulares de melamina o aglomerado de madera. En general cada mueble esta compuesto por puertas y/o frentes, 2 bases y 2 costados. Las bases y los costados de cada tipo de mueble son las mismas piezas, en cuanto a dimensión y forma, y por lo tanto se producen en mayor cantidad que las puertas y los frentes de gaveta, ya que estos dos componentes varian en dimensión, estilo o color de acuerdo a lo ordenado por el cliente. Los operarios que fabrican bases y costados deben mantener suficiente inventario para alimentar a la siguiente estación. Si embargo, no se dan cuenta del número de piezas que han mandado y mucho menos de la cantidad real que tienen en la siguiente área porque además de estas dos piezas tienen que fabricar otras y al no existir un control se complican más las cosas. Para solucionar este problema se puede implementar un kanban que facilite a los operarios ver y reabastecer en el momento preciso evitando asi los atrasos en producción.

Fuente: http://www.encob.net/blog/2009/06/24/cosa-e-kanban/

 Esta es solo una de las posibles áreas de mejora que presenta esta empresa las cuales no se han podido implementar por falta de apoyo departe de la gerencia.

A continuación un cuadro comparativo entre Johnson Controls Inc. y Novem en algunos aspectos interesantes y que nos dan una idea de lo que tenemos en Honduras:

Fuente: Elaboración propia

Como se puede observar los datos son bastante diferentes. Las empresas tienen en común 19 clientes de los 48 que suman en total, Novem tiene un 5% de los empleados que tiene JC involucrados en esos productos. El número de plantas de Novem en el mundo son solo el 4.5% de las que JC tiene y por último el volúmen de negocios que obtiene Novem anda en el mismo rango de porcentaje. Estas dos empresas no son iguales pero al compararlas podemos tener una visión más clara de la magnitud de las empresas alrededor del mundo.

Fuente:

http://www.johnsoncontrols.es/publish/es/es.html

 http://www.novem.de/

En esta empresa observamos algo que las demás no tenían y era el robot de carga que, a diferencia de una persona operando un montacargas, trabaja guiado automaticamente, lo cual agiliza el proceso de abastecimiento de la linea de producción. Luego en la siguiente clase nos comentaban que se trata de un vehículo AGV. Encontre por ahí que es un equipo capaz de transportar materiales de un punto a otro guiado de cualquiera de las siguientes cuatro formas:

1.- Filoguiado (Hilo conductor instalado bajo el suelo)

2.- Optoguiado (Guias de espejo)

3.-Visión artificial (Guias de espejo pero corrigiendo en cada momento la desviación de AVG con respecto a la ruta)

4.- Laser (Unidad de laser giratoria y reflectores)

Estos vehículos se utilizan alrededor del mundo mucho más de lo que nosotros imaginamos. Algunas de las industrias que lo tienen, aparte de la automotriz, es la industria del papel, del plástico, fibra de vidrio y almacenamiento en general. (Fuente: http://www-assig.fib.upc.es/~rob/protegit/treballs/Q2_03-04/agvs/index.htm)

Algunas imágenes:

Fuente imágenes: http://www-assig.fib.upc.es/~rob/protegit/treballs/Q2_03-04/agvs/index.htm

Encontre una página web, Panjiva, que puede ser una herramienta útil para optimizar ese proceso de busqueda de proveedores. Es una plataforma inteligente donde se reune información de 1.5 millones de proveedores alrededor del mundo. Ofrece ventajas como encontrar los mejores proveedores, el mejor precio, identificar previamente los posibles riesgos e incluso información acerca de los proveedores de la competencia. Ofrece 3 tipos de servicios, primero el buscador que parece muy funcional porque permite filtrar los resultados de acuerdo a las necesidades, luego mypanjiva que es un espacio de interacción entre el cliente y su proveedor y por último un sistema de alertas donde permite al cliente visualizar problemas u oportunidades. (Fuente: http://es.panjiva.com/)

También tienen este conteo donde se va actualizando un estimado del valor de los bienes adquiridos por los clientes del 2011:

Fuente: http://es.panjiva.com

Panjiva es un ejemplo más de ese tipo de empresas que sirven como intermediarios y que no forman parte del flujo de material, sino mas bien del flujo de información ya que se dedica a poner en contacto a clientes y proveedores.

Tiene muchísimas cosas interesantes, dejo el link para que lo exploren http://es.panjiva.com/

Análisis ABC

Archivo de Power Point

Análisis ABC

Comenzamos con la descripción de las habilidades que considerabamos que un directivo debia tener y estudiamos 4 principales que son:

1.- Comunicación: vertical, horizontal y diagonal.

2.- Gestión de equipo: empowerment.

3.- Asertividad: respeto.

4.- Liderazgo: autoridad informal.

5.- Inteligencia emocional: capacidad de afrontar exigencias y presiones del entorno.

6.- Negociación: con los compañeros, empleados o directivos, con los clientes y con los proveedores.

Al final llegamos a la conclusión de que todas estas habilidades se emplean en el momento de tomar decisiones y que ese es el punto crítico donde un buen directivo debe sobresalir.

¿Pero porque esta entrada lleva por título “Asertividad”?

Porque al final de esta clase me di cuenta que en lo personal, es una de las áreas en las que debo mejorar para enriquecer mi perfil de directivo.

Creo que a la gran mayoría de nosotros nos sorprendió ver el almacen automático de la empresa Faurecia. El hecho de saber que no había ninguna persona operándolo es bastante impresionante y delata la importancia que tiene la empresa ya que puede justificar una inversión de esa magnitud por el número de unidades en almacen que deben manejar y el poco tiempo que tienen para responder a la demanda.

Además del almacén habían muchas otras cosas interesantes que no había visto antes como el proceso de inyección y el proceso de pintura.

Método 8D´s

El método de las 8D´s es utilizado actualmente para dar solución a los diferentes problemas que puedan surgir principalmente en un ambiente laboral. Fué el Gobierno de los Estados Unidos quien estandarizó por primera vez este método durante la Segunda Guerra Mundial. Entre los años 60 y 70 fué la empresa de automoviles americana Ford quien lo hizo popular, hasta convertirlo en un estandar propio que despues se extendió a las demas industrias.

Las 8D´s son:

1.- Formación de un equipo de expertos que cubran todas las funciones.

2.- Definición íntegra del problema.

3.- Implementar y verificar una acción de contención provisional.

4.- Identificar y verificar la causa raíz.

5.- Determinar y verificar acciones correctivas permanentes (en inglés Permanent Corrective Actions, PCAs). Así como definición de acciones preventivas para evitar que un problema similar surja de nuevo.

6.- Implementar y verificar las acciones correctivas permanentes.

7.- Prevenir la re-ocurrencia del problema y/o su causa raíz.

8.- Reconocer los esfuerzos del equipo.

Una de las desventajas de este método es la cantidad de tiempo y esfuerzo que conlleva su implementación.

 Algo que sale de los esquemas es la formación que esta empresa ofrece a los nuevos empleados,  invirtiendo cuatro semanas de tiempo y 5000 euros en cada uno de ellos, lo cual es 20 veces más que el promedio de las tiendas minoristas estadounidenses y representa una inversión que forma parte integral de los procesos y la mejora del producto/servicio.

En comparación con Carrefour, en el 2008, las ventas por metro cuadrado de Mercadona fueron un 60% mas altas, lo que demuestra que han conseguido que la productividad de su inventario sea mucho mas elevada que la de sus competidores.

Pueden leer más en el siguiente link: http://hbswk.hbs.edu/item/6440.html?wknews=071910

Creo que tenemos una excelente oportunidad para conocer todo lo que se pueda acerca de la cadena de suministros de esta empresa.

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